Новая технология автоматизации позволяет не только сократить время обработки роторов тормозов, но и обеспечивает максимальную точность обработки.

Технология автоматизированного извлечения деталей из бункера уже хорошо зарекомендовала себя в производстве. В этом технологическом процессе 3D-камеры автоматически идентифицируют объекты в бункере, после чего робот захватывает детали и подает роторы для обработки на станке с ЧПУ.

«Когда роторы подаются в систему, они лежат в бункере в хаотичном порядке, — объясняет Юрген Кампмайер, руководитель отдела промышленного инжиниринга, — 3D-камера помогает роботу определить положение деталей и способ их захвата. Затем робот подает детали для их высокоточной обработки, а затем помещает обработанные роторы, расположенные рядами, во второй бункер».

Раньше, до внедрения этой технологии, все действия производилось персоналом вручную, их приходилось выполнять рабочим около 1500 раз за смену. Благодаря автоматизации этого процесса, сотрудники освобождены от этой монотонной задачи и сосредотачивают свои усилия на контроле технологических процессов и других более технологических операциях.

Уникальной особенностью этой системы является применение в технологии искуственного интеллекта, позволяющего машине исправлять собственные ошибки и выполнять работы с высочайшей точностью (внутренние шестерни должны располагаться с точностью до нескольких сотых миллиметра). В разработке этой системы помогли специалисты из Blumenbecker Group. Но и сам Kendrion INTORQ является не только заказчиком: рука робота оснащена двумя тормозами с постоянными магнитами из линейки Kendrion PM.

«Атанор Инжиниринг» является официальным дистрибьютором Kendrion INTORQ на территории России.